Konveyör Teknik Özellikleri ve Tasarımında Sık Yapılan On Hata

R. Todd Swinderman, P.E
Martin Engineering
Neponset, lllinois ABD
Bu makalede, kullanıcıların ambalajsız/dökme katı malzemelerin emniyetli, elverişli, güvenilir ve kaçak malzemeden bağımsız olarak taşınması ile ilgili mevcut beklentileri ile karşılaştırıldığında, konveyörlerin teknik özelliklerinde ve tasarımlarında ne kadar yaygın uygulamanın artık güncelliğini yitirmiş olduğu ele alınmaktadır. Teknik özellik ve tasarım aşamasında kullanıcı beklentileri ile bağlantılı olarak en çok yapılan on hata, bu kararların fiyat maliyet sonuçları ile birlikte gözden geçirilmiştir. Ayrıca, tasarımcıların konveyör tasarımını geliştirmek, iyileştirmek için kullanabilecekleri genel özellikler ve tasarım hiyerarşisi de yer almaktadır.
Giriş
Bantlı konveyör sistemleri genellikle, aşırı kullanma ve ihmale bağlı olarak yıpranırlar. Bu yüzden tedarikçiler ve tasarımcılar her türlü olumsuz koşulda çalışmaya devam eden çok sağlam tasarımlar sunma işini “fazlasıyla iyi” yapmaktadırlar. Bu öyle bir noktaya gelmiştir ki, konveyörler artık bir mühendislik sisteminden ziyade ağırlığına göre satın alınan bir ticari emtia olarak görülmektedir.
Birçok makine sahibi, konveyör sistemini yalnızca dökme katı malzemeleri A noktasından B noktasına belirlenen bir hızda taşımaya yarayan bir sistem olarak görmektedir. Hâlbuki tam tersine, konveyör gerçekte önemli tüm süreçlerle  etkileşim halinde olan karmaşık ve gelişmiş bir sistemdir. Konveyörün teknik özelliklerinde ve tasarımında uygulanan kestirme yollar güvenlik, çevre ve verimlilik alanlarına dramatik ve etki alanı geniş olan sonuçlara yol açar.
Teknik özelliklerle ve tasarımla ilgili birçok karar konveyör sisteminin gelecek performansına etki eder. Önde gelen mühendislik trendleri, rutin olarak sürdürülebilirliğe ve kullanım ömrü maliyetlerine yönelik tasarımı içermektedir.
Ancak konveyörlerde, en düşük maliyetliden ziyade en düşük fiyatlı olan sistemin satın alınma uygulaması standart haline gelmiştir. En düşük teklifli tasarım genellikle etkin maliyete çare olmadığından veya orijinal ekipmandaki eksikliklerin, kusurların giderilmesi için vaat edilen faaliyet fonları hiçbir zaman sağlanmadığından, gerekli tasarım elemanları için yatırım giderlerinden faaliyet bütçesine fon aktaran makine sahipleri tarafından oynanan oyun ciddi biçimde aksamaya başlamıştır.
Yetersiz özelliklerin, fiyat hedeflerini yakalamak için yapılan tasarımların ve finansman konusunda yapılan üçkâğıtçılığın belirtileri, kazalar, kirlilik ve konveyörün kullanım ömrü süresince devam edebilecek hukuki davalar gibi çok sayıda ve pahalı problemin ortaya çıkmasına katkı sağlamaktadır.
Aşağıda, yalnızca fiyata odaklanılarak yapıldığı takdirde, daha az güvenli, daha az temiz ve daha düşük randımanlı konveyör sistemlerinin ortaya çıkmasına yol açan en yaygın on tasarım seçeneğine göz atılmaktadır.
Sık Yapılan On Hata
1. Dökme Malzemenin Bilinmemesi
Dökme malzeme taşıma teknolojisi, dökme katı malzemelerin özelliklerinin en küçük ve en az önemli olanlara kadar neredeyse tüm uygulamalarda belirlenmesi gereken seviyeye ilerlemiştir.
Yıllar boyunca dökme katı malzemeyi tanımlamak için kullanılan özellikler olarak yalnızca dökme/hacimsel yoğunluğun ve yığın açısının kullanılması yaygın bir uygulama halindedir. CEMA el kitabının  Dökme Malzemeler için Bantlı Konveyörler – editörü olarak ben size, CEMA’nın dökme malzeme özelliği olarak “yalnızca bir tablodan bakılabilen” ne kadar talep aldığını söyleyemem. Ancak bu yaklaşım önemli problemlere yol açabilir.
“Tablodan bakma” yaklaşımının tehlikelerine çok basit bir örnek olarak, en temel gereksinim olan – tonajı dikkate almasını verebiliriz. Bantlı konveyörün ana amacı saat başına X ton malzemeyi A noktasından B noktasına taşımaktır. Bu yerine getirilemediği takdirde diğer tüm gereksinimler önemsiz hale gelir; belirtilen tonajı nakledemeyen bir sistemi devreye almış olan istediğiniz kişiye sorabilirsiniz.
CEMA 550 Standardı: Kömür için sekiz farklı Dökme Katı Yük Özellikleri listesi bulunmaktadır. Bu dökme/hacimsel yoğunluklar ~ 600 ila 980 kg/m3 arasında değişmektedir. Ortalama olarak hacimsel yoğunluktaki değişiklik ~790 ± 190 kg/m3‘dür. Hacimsel yoğunluk ortalaması baz alınarak yapılan tasarımlar, sistemin saatlik malzeme taşıma kapasitesinin tasarımın ~ % 25 üzerinde veya altında olabileceği anlamına gelmektedir.
Kömür için geçerli olan bu sekiz listede yığın açıları 27 ila 45 derece arasında değişmektedir; bu da ortalama ± 9 derecelik bir değişikliktir. Besleme bunkerlerinin veya şutların eğimlerinin ortalama esas alınarak tasarlanması, malzemenin hiçbir şekilde akmaması; ya da şut geometrisi tarafından kontrol edilemeyecek şekilde serbestçe akması anlamına gelmektedir.
Dökme katı yükün tam manasıyla test edilmesinin maliyeti, alınan numune sayısına (bir başka deyişle, cevher damarında çeşitli noktalar) ve bant üzerinde taşınacak olan dökme yük zarfını tanımlamak için gereken koşullara (bir başka deyişle, nem içeriği) bağlıdır. Belirli bir dökme katı yükü tanımlamak için yapılan tipik bir test dizisinin maliyeti yaklaşık olarak $30.000’dır. Sistemin duruş süresinin tipik maliyeti dakika başına $1000’dır. Konveyör sistemin kullanım ömrü süresince sadece tek bir tıkalı şut vakasının  önlenmesi ile test maliyetini çıkarmaktadır. İleriye yönelik işletme maliyetlerinin düşürülmesi açısından kritik öneme sahip olan diğer birçok değer için de benzer argümanlarda bulunulabilir. Örneğin, parça büyüklüğü ve ince tanelerin yüzdesi teklif dokümanı taleplerinde genellikle yanlış belirtilir; bunun sonucunda da sözleşme performansında birçok uyuşmazlıklar meydana gelir.
Tavsiye: Taşınacak olan gerçek dökme katı yük numunelerini beklenen tüm nem içeriği aralığında ve konsolide basınç altında test edin ve bu testlerden elde ettiğiniz bilgileri konveyör sistemin tasarımında kullanın.
2. Geçiş Sırasında Yükleme
Fiyat hedeflerini yakalamaktaki yaygın bir “meslek sırrı”, konveyör bandının kuyruk tamburundan sonra düz olduğu bölge yerine açılı geçişi sırasında yükleme yapmak suretiyle konveyörün toplam uzunluğunu azaltmaktır. Fiyat hedeflerini yakalamak üzere konveyörün toplam uzunluğunu kısaltmaya yönelik bir diğer yaklaşım da yarım oluklu geçiş olarak bilinen tasarım tekniğidir. Geçişte yükleme ve yarım oluklu geçiş uygulamaları birlikte kullanıldıklarında konveyör bandının daha fazla aşınmasına, şutun daha fazla aşınmasına ve malzemenin daha fazla dökülmesine yol açar.
Tipik bir konveyör maliyeti, yükleme bölgesinde metre başına $10.000 ve uzunluğunun diğer yerlerinde ise metre başına $5.000 aralığındadır. Hem yükleme hem de boşaltma bölgesindeki mesafede konveyör uzunluğunun bir metre veya daha fazla kısaltılması (ve sonuç olarak bandın iki metre kısalması) konveyör başına $15.000 ile $20.000 arasında tasarruf sağlar. Ayrıca konveyörü barındıran binanın boyutlarının küçülmesi de ilave tasarrufa yol açar.
Ancak maliyetten tasarruf edilmesini sağlayan bu önlemlerin bir bedeli vardır. Geçişte yükleme ve/veya yarım oluklu geçişin kullanıldığı tasarımlarda derhal bir takım işletme problemleri baş gösterir. Başlıca problem kaçak malzeme – bir başka deyişle dökülmeler ve tozdur. Düz kuyruklu tamburdan ilk tam oluklu makaraya geçişte kayış, kayıştaki gerilmeye (yükteki değişikliklerin yol açtığı) bağlı olarak değişen modellemesi zor olan karmaşık 3 boyutlu bir yüzeydir. Bu yüzeyi modellemek hemen hemen imkânsızdır; sonuç olarak şutun bant hattına kurulum sahasında oturtulması gerekmektedir. Bu saha çalışması maliyeti arttırır. Genel kabul görmüş olan kurala göre fabrika/atölye imalatına göre kurulum sahasındaki imalat yaklaşık 10 misli daha yüksek maliyetlidir.
Tasarımda geçişte yükleme ve/veya yarım oluklu geçiş “hileleri” kullanıldığında, geçişte konveyör bandına paralel olan şutun ardından tam açılı hale geldiğinde bandı izleyebilmek için dış bükey bir eğri şeklini alması gerektiği sonucu ortaya çıkmaktadır. Bükülme/kıvrılma noktası, kaplamayı ve yan kenardaki sızdırmaz malzemeyi hızla aşındıran ve sonucunda konveyör bandında oyuk açılmasına yol açan ince tanelerin sıkışma noktasını oluşturur. Yüklemenin en düzensiz olduğu bölgede kaplama yüzeyinde ve tamburların üzerindeki yan kenarda oluşan “yarım ay” şeklindeki tipik aşınma bölgesi (genellikle elle) temizlenmesi gereken büyük miktarda kaçak malzemenin dışarı kaçmasına yol açar. $15.000 ile $20.000 arasındaki tasarruf temizlik masrafları, sızdırmaz malzeme ile kaplamaya daha sık yapılması gereken bakımın maliyeti ve konveyör bandının kısalan kullanım ömrü ile hızla buharlaşır.
Bu kararın neticesinde, özellik veya tasarım aşamasında çeşitli diğer tasarım ve bakım sorunları da ortaya çıkar. Tam oluklu geçiş tasarımının kullanılması ve konveyör bandını yüklemek için tam açılı hale gelinceye kadar beklemek bütün bu olumsuz etkileri önemli ölçüde giderebilir.
Tavsiye:
Konveyör bandı ve bant genişliği için tavsiye edilen tam oluklu geçiş mesafesini kullanın. İlk tam açılı makaradan sonra yüklemeye başlayın.
3. Minimum Tambur Çaplarının Kullanılması
Konveyörün ana tamburlarının çapları genellikle, bandın kullanım ömrü ve bandın gerilmesine bağlı olan bant eki için bant üreticileri tarafından tavsiye edilen minimum çaplar esas alınarak seçilir. Bu tambur çaplarının sistemin diğer bileşenlerinin düzgün çalışabilmeleri için çok küçük olabileceği ile ilgili kaygıya hiç yer verilmemekte, kabul görmemektedir. Daha küçük silindir tamburlar kullanıldığında, bu durum genellikle konveyörün tahriki için yeterli sürtünmeyi sağlayacak şekilde sargı açısını arttırmak üzere gerdirme tamburlarının kullanılmasını gerektirir. Sargıyı arttırmak için gerdirme tamburu silindir tambura yakın olmalıdır. Bu da bandı ve baş tamburu temizlemek için kullanılan alanın sınırlanmasına ve sonuç olarak da bandın kirli tarafına temas eden ilk döner bileşen olan gerdirme tamburunun üzerinde çok miktarda kir birikmesi problemine yol açar.
Daha küçük ana tamburlar kullanıldığında, bandı koruyan ve bandın doğru merkezlenmesini sağlayan aksesuarların yer aldığı konveyör bandının üstü ile altı arasında genellikle yetersiz bir alan kalır. Örneğin, kiriş, sıyırıcı tahliyesi ile doğrudan aynı doğrultuda ise kuyruk koruma sıyırıcısı takmanın ne anlamı vardır? Sıyırıcı tarafından dışarı atılan malzeme kirişe çarpar; dışarı atılan malzemenin büyük bir bölümü yeniden konveyör bandının üzerine sıçrayarak sıyırıcının fonksiyonunu ortadan kaldırır. Tamburlar gereğinden küçük boyda ise, tambur çerçevesinin alt kısmı ile dönüş yolu arasında kalan dar alanda sıyırıcının kurulumu, kontrolü ve bakımı çok zor olur.
Tavsiye:
En iyi uygulama, çapı en az 600 mm olan veya bant üreticisi tarafından tavsiye edilen minimum çapın bir boy üzerinde bir tambur seçmektir.
4. Erişimin Olmaması
Birçok konveyör tasarımında, gereken şekilde erişimin olmadığı o kadar çok örnek bulunmaktadır ki, yalnızca bu konu başlığı üzerine bir makale yazılabilir. Konveyörler genellikle bir tarafı bakım personelinin konveyör boyunca sürtünerek geçebileceği kadar dahi yer olmayacak şekilde duvara yakın olarak kapalı alanlara veya tünellerin içine yerleştirilir. Erişim kapakları hiçbir şeyin görülmediği garip yerlere yerleştirilir ve bu kapaklar o kadar küçüktür ki buradan geçerek bakım yapabilmek mümkün değildir. Konveyörler zemine konveyörün altının temizlenmesine imkan sağlayacak bir mesafe olmayacak şekilde yakın olarak konulur. Alt yapılar ve aksesuarlar sıklıkla yürüme yollarına taşarak takılıp düşme tehlikesi yaratırlar. Baş tamburun etrafındaki platformların yüksekliği o denli azdır ki bakım için sistemin tahrik tarafından bileşenlere erişebilmek imkansızdır.
Tavsiye:
Dökme Malzemeler için Bantlı Konveyörler 6. Baskıda detaylı olarak belirtilen erişim ve açıklıklarla ilgili CEMA tavsiyelerine riayet ediniz.
5. Ana Bileşenlerin Boru ve Kanalla Kapatılması
Konveyör yapısında kanalların ve boruların geçtiği yerlerin kontrol edilmemesi yaygın bir ihmaldir. Konveyörün destek yapısı elektrik kanallarının ve tesisin hava ve su besleme borularının montajı için raf yapısında elverişli bir sistem haline getirmektedir. Bu boruların ve kanalların genellikle bant kayma anahtarları, bant sıyırıcılar ve dönüş makaraları gibi kritik bileşenlerin kurulumunu ve bu bileşenlere servis verilmesini engellediği bilinen bir gerçektir. Borular ve kanalların nadiren yerlerinin değiştirilmesi veya servis verilmesi gerektiği halde, üzerini kapattıkları / hapsettikleri bileşenler tipik olarak sıklıkla kontrol edilmesi ve servis verilmesi gereken parçalardır. Üstüne üstlük bu boru tesisatının genellikle konveyörün yan tarafında güya erişim sağlamak üzere yapılmış olan yürüme yollarının bulunduğu taraftan geçmesi de durumu daha da kötüleştirir.
Tavsiye:
Kanal ve boru tesisatının geçtiği yolların, konveyörün kritik bileşenlerine erişimi bloke etmesine veya engellemesine izin verilmemesini sağlayın. Baş ve kuyruk tamburlarda bütün kanallar ve borular bileşenleri birleştiren esnek kanal düşüşleri ile tesis edilmelidir.
6. Yetersiz Kenar Sızdırmazlık Mesafesi
Konveyörün yükleme bölgesindeki yükleme teknelerinin dışındaki serbest bant kenarı, kenar sızdırmazlık mesafesi olarak adlandırılır. CEMA standardı yükleme teknelerinin iç boyutlarının arasındaki mesafenin, oluk açısı oluşmasına sebep olmayacak şekilde, düz bant genişliğinin 2/3’ü olması esasına dayanmaktadır. Avrupa standardı, bir serbest bant kenarı formülüne dayanmaktadır. Mevcut bu standartların hiç birisi günümüzde toz ve dökülen malzemelerin kontrolü ile ilgili gereksinimleri karşılamak üzere gereken bant merkezleme ve sızdırmazlık sistemlerinin yerleştirilebileceği yeterli kenar mesafesi sağlamamaktadır. Kenar mesafesinin, bant genişliği gibi değişken esas alınarak belirlenmesinden ziyade, serbest kenar mesafesinde bandı uygun şekilde sızdırmaz hale getirebilmek için gereken mesafe esas alınmalıdır. Bant merkezleme için bırakılan payın daha ziyade sistemin yapısına ve tambur yüzeyinin genişliğine dayanması ve bant genişliğine bağlı olarak büyük ölçüde değişmemesi gerekir.
Tavsiye:
Bandı sızdırmaz hale getirmek ve bandın yoldan çıkmasını/merkezden kaçmasını sağlamak için gereken serbest bant kenarı, bant genişliğinden bağımsız olarak en az 115 mm olmalıdır.
7. Yetersiz Şut Tasarımı
Şut tasarımı son yıllarda Discrete Element Method (DEM) modelleme programının kullanılmasıyla birlikte gelişmiş ve iyileşmiştir, ancak hala birçok şut tasarımı yapılmak yerine taslak olarak hazırlanmaktadır. Şut içinde malzeme akışını modellemek ve buna göre uygun akış için gereken tasarımı yapmak için DEM yazılımını kullanmanın avantajları dokümanlarla desteklenmektedir. Ancak, dökme katı malzemenin özelliklerinin uygun şekilde tanımlanamadığı durumlarda, eski usul “göz kararı” tasarım yöntemleriyle elde edilen sonuçlardan çok daha kötü sonuçlar alınabilmektedir. Dökme malzeme gereken şekilde belirtilse dahi, şutun ve tamburların yapısal destek tasarımı esas olarak, uygun erişimi gerektiren amaca uygun tasarımdan ziyade imalat ve kurulum kolaylığına dayanmaktadır. Genellikle baş tambur için A çerçeve tipindeki destekler masa çerçeve tipindeki tasarımlarından daha iyi erişim sağlamaktadır.
Tavsiye:
Dökme katı malzemeyi test edin ve DEM yazılımını kullanarak şut tasarımı yapmak için en kötü akış durumunu temsil eden özellikleri kullanın. Yapıyı kritik bileşenlere erişimi engellemeyecek şekilde ve bakım onarım işleri ve ileriye yönelik sistem güncellemeleri için yeterli erişim sağlayacak şekilde tasarlayın.
8. Yetersiz Bant Temizliği/Sıyırma
Zaman içinde toz ve dökülen malzemelerle ilgili gereksinimler pekiştikçe daha çok sayıda daha gelişmiş bant sıyırıcılarına ihtiyaç duyulacağı sonucuna varılabilir.
Bant temizliği birçok dökme malzeme taşıma uygulamasında kritik bir fonksiyondur. Genellikle yetersiz sayıda bant sıyırıcı veya çok düşük hizmet derecesindeki sıyırıcılar belirtilmektedir. Buna ilaveten tasarımda ayrılan yer de bant sıyırıcıların uygun şekilde kurulumunun yapılabilmesine ve servis verilmesine olanak sağlamamaktadır. Tedarikçiler fiyat hedeflerini tutturma baskısı altındadırlar ve sonuç olarak tedarik edilen ekipmanın beklentileri karşılamadığını bilmektedirler. Ancak oyun, tedarikçiyi “fiyatı karşılayamadığın takdirde daha basit bir tasarıma başvurarak problemlerle müşterinin uğraşmasını sağlarız” seçeneğini sunarak baskı altına alacak şekilde özelliklerin yeterince anlaşılmaz ve karışık hale getirilmesidir.
Tavsiye:
Konveyör gereksinimlerine bant temizliği performansı ile ilgili özellikleri dahil edin. Baş şut tasarımı en az 3 sıyırıcının tasarıma monte edilemediği ve geri taşınan malzemenin yakın dikey duvarlı damlatma şutu içinde toplanabildiği şekilde ise, süpürücü konveyörler için yeterli yer bırakın.
9. İkame Bant Genişliği Hızı
Konveyörler rutin olarak 7.5 ila 11.5 m/s hıza kadar hareket edecek şekilde tasarlanır. Dökme katı malzemenin bozulmasını sınırlandırmak veya tozu kontrol altına almak üzere sektörler tarafından maksimum taşıma hızları tespit edilmiştir. Bu uygulamaların temeli uygulama deneyimlerine dayanmakla birlikte, genellikle fiyat hedeflerini yakalayabilmek için esnetilirler. Örneğin, 1800 mm bir konveyörün 3 m/s hareket hızında 4400 ton/saat taşıma yapabildiğini varsayalım. Aynı miktardaki malzemeyi taşımak için hızı 7 m/s çıkarıldığı takdirde 1200 mm bir konveyör tasarlanabilir. Böylelikle başlangıçtaki çelik ve bant tertibatı alımında tasarruf sağlanır. Ancak, yüksek hızın ve daha dar bir bandın kullanılması, bandın ve şutun daha fazla aşınması, malzemenin bozulması, yükleme problemleri ve şutun tıkanması gibi bir takım problemlere yol açabilir. Yüksek hızlarda malzeme dinamik duruş açısında bandın üzerine hiçbir zaman tam olarak oturmayabilir, yerleşmeyebilir bu da sürekli olarak dökülmesine yol açar.
Tavsiye:
CEMA’nın Dökme Malzemeler için Bantlı Konveyörler 6. Baskıda listelenmiş olan önerilen maksimum taşıma hızlarına riayet edin.
10. Yükseltmeye Uygun Olmaması
Sistemin düzeyinin yükseltilmesi konusu gündeme geldiğinde normal varsayım bant hızının arttırılmasıdır. Tahrik mekanizmasının ve birkaç diğer bileşenin dışında yükseltilen yegane husus, saat başına ton çıkışındaki artıştır. Birçok tasarımda en mütevazi güncellemelere, eklemelere dahi olanak sağlanmamaktadır. Tasarım aşamasında gösterilecek olan asgari bir çaba ile ve çok küçük veya hemen hemen hiç ilave imalat veya kurulum maliyetine gerek olmaksızın sistemin performansını arttıran iyileştirmelerin yapılabilmesini sağlayan esneklikler monte edilebilir.
Her konveyöre her türlü aletin takılması gerekmez ve tüm problemleri önceden öngörebilmek kolay değildir. Ancak, deneyimlerimiz bize, konveyörün müşterinin beklentilerini karşılayabilmesi ve böylece yüklenicinin sistemi üretime geçirebilmesi ve parasını alabilmesi için genellikle başlatma aşamasında veya kısa bir süre sonra bazı değişikliklerin yapılmasına ihtiyaç duyulduğunu öğretmiştir. Kayar yataklı darbe bölgesindeki ruloların değiştirilmesi veya vibratör gibi bir akış yardımcısının ilave edilmesi gibi basit güncelleme ve iyileştirmeler öngörülmeli ve orijinal tasarımda yer ayrılmalıdır. Böylelikle, problemin çözümüne yönelik bileşenin tedarik edilme maliyetine maruz kalınmadan sistemin düzeyinin yükseltilmesi mümkün hale gelir. Minimum duruş süresi ile etkin maliyetli güncelleme sağlanır.
Tavsiye:
Fiyat hedeflerini yakalamak için standart bileşenleri kullanınız ancak üretim/maliyet hedeflerini karşılamak üzere tasarımda problem çözümüne yönelik güncellemeler için yer ayırın.
Konveyör Tasarımında Yeni Hiyerarşi
Konveyör ekipman üreticileri, tasarım kararlarında konveyör mimarisini kökten değiştirme potansiyeline sahip olan yeni bir hiyerarşiyi kullanmaya başlamışlardır.
Tasarım kararlarındaki öncelikleri belirlemek üzere, tasarımda aşağıdaki hiyerarşi esas alınmaktadır:
1. Kapasite
2. Güvenlik ve Kanunlara ve Yönetmeliklere Uyum
3. Kaçak Malzemelerin Kontrolü
4. Servis Kolaylığı
5. Maliyet Etkinliği
6. Yükseltilebilirlik
“Geleneksel” konveyör tasarımından yeni konveyör mimarisine değişim, çevresel performansta ve üretim verimliliğinde iyileşmelere yol açabilir.
Sonuç
En düşük teklife dayanan projenin alınması konusunda baskılarla karşılaştıklarında, deneyimli malzeme taşıma mühendisleri kendilerine “Bu konveyörü çalıştırmanın ve bakımını yapmanın sorumluluğunu taşımak istiyor muyum” sorusunu sormalıdırlar. Eğer bu soruya “Evet” cevabı verebiliyorsanız o takdirde, işletme maliyetinden ziyade satın alma fiyatına dayanan tasarımları talep eden iş sahiplerinin ve yöneticilerin sizi içine düşürecekleri mesleki etik çelişkiyi muhtemelen yaşamazsınız.
Tasarım profesyonelleri olarak eğer bu soruya evet cevabı veremiyorsak, sürecin değiştirilmesine dahil olmak suretiyle birbirimize destek vermeye başlamamız gerekir. Peki bunu nasıl yapacağız? Olağanüstü durumlarda, bu beklentileri karşılamayan bir tasarımı onaylamaktansa istifa etmek anlamına gelebilir. Ancak daha verimli bir cevap, tasarımda yaratıcı olmak ve yazılı standartlarla ilgilenmek olabilir. Eğer bir adım geri atar ve birçok tasarım ve imalat uygulamasına bakarsanız, bunların hep aynı şekilde yapılageldikleri için belirli bir şekilde yapıldıklarını görürsünüz. Bu makalede söz edilen yaygın hataların birçoğu aynı miktarda çelik kullanılarak ancak bileşenleri biraz farklı şekilde düzenleyerek ve ilave maliyet getiren sadece birkaç ufak tefek önemli bileşende iyileştirme yapılarak çözülebilir.
Tavsiye:
Halen mevcut olan ihtiyaçları karşılayan ve sistemlerin ileriye yönelik gereksinimleri de karşılayabilmesini sağlayan konveyör tasarımlarını sağlamak ve teşvik etmek üzere yaratıcı düşünceyi kullanın.