BEUMER Group: HeidelbergCement’te bulunan tam otomatik lastik taşıma sistemi, ikincil yakıt olarak atık lastiklerin sürekli beslenmesini sağlar

“Kullandığımız her ton atık lastikle aynı miktarda değerli taş kömürünü ikame ediyoruz.” diyor Michael Becker. Kendisi Almanya’nın küçük bir kasabası olan Lengford’daki HeidelbergCement fabrikasının yöneticisi. Merkezi Heidelberg’de bulunan şirket, dünya çapında en büyük çimento üreticilerinden biridir, hatta sekiz çimento ve üç öğütme tesisi ile pazar lideridir. “Atık lastikler yüksek bir ısı içeriğine sahiptir, yani üretimimiz için ideal yakıttır.” diyor Becker. İhtiyaç duyduğumuz toplam ısının yaklaşık yüzde 20’sini üretmek için tesiste yılda yaklaşık 20.000 ton taş kömürü kullanılıyor, bu 20 milyon lastiğe karşılık geliyor. Becker, “Bu şekilde birincil yakıtı ikincil yakıt olarak lastiklerle değiştirebiliriz.” diyor.
Kullanılan lastikler, imalatçılardan gelen üretim atıkları ile kamyon ve otomobillerden elde edilen atık lastiklerdir. Bu aynı zamanda büyük ölçüde değiştikleri anlamına gelir; çapları minimum 300 ve maksimum 1.600 milimetre, genişlikleri 100 ila 400 milimetre arasında değişmektedir. Ortalama ağırlık, araba lastikleri için sekiz kilogram ve kamyon lastikleri için yaklaşık 60 kilogramdır.
İki yerine yalnızca bir sistem

Farklı lastik malzemelerini döner fırın girişine beslemek için Heidelberg- Cement iki sistem çalıştırıyordu; bir hat daha küçük ve daha hafif araba lastiklerini, diğeri daha büyük ve daha ağır kamyon lastiklerini taşıyordu. Becker, “Bu çözümün yeterince verimli olduğunu düşünmedik. Çalışanlarımız lastikleri teker teker elle kanca asansörüne asıp fırın girişine taşıyorlardı. Ağır kamyon lastikleri, nakliye akışına verilmeden önce bir ekskavatör tarafından taşınıyordu. Yeni tam otomatik sistemle bu süreci sadece iş güvenliği açısından iyileştirmekle kalmıyor, aynı zamanda çalışanlarımızın çalışma koşullarını artırılmış performansla birlikte optimize ediyoruz. BEUMER Group’un diğer tesislerdeki çözümlerinde zaten harika bir deneyime sahibiz. “diyor Becker. “Bu, sistem sağlayıcısını seçmemizi kolaylaştırdı.”
BEUMER Group kişiye özel sistemler sunmaktadır. Geniş kapsamlı deneyimlere ve müşteri gereksinimlerine dayanarak, sistemler teslim aracını alıp boşaltmaktan katı alternatif yakıtların depolanmasına, örneklenmesine, taşınmasına ve ayrılmasına kadar tüm zinciri kapsamaktadır. Bu nedenle yöneticiler BEUMER Group üzerinde karar kıldılar. “Lastik taşıma sistemindeki temel gereksinimler, farklı boyutlardaki lastikler için güvenilir bir çalışma şekli, kolay bakım ve kapsamlı müşteri desteği idi.” diyor Becker. Kurulum ve devreye alma işleminin 8 haftada bitirilmesi planlandı.
Tek bir kaynaktan

İlk toplantı Ocak 2015’te gerçekleşti. Mühendislik sözleşmesinin bir parçası olarak Nisan 2015’e kadar bir çözüm geliştirildi ve sunuldu. “Bu sözleşmeye dayanarak Temmuz ayına kadar bir teklif hazırladık, sözleşme ay sonunda verildi ve biz Ağustos ayının başında başlayabildik.” diyor BEUMER Group Kıdemli Satış Müdürü Ralf Lehmkühler. HeidelbergCement’ın yöneticileri ikna oldu. Teknik detayların yanı sıra bir diğer önemli nokta da, BEUMER  Group’un arzı ve kurulumu devralmasıydı. “Tekerlekli yükleyiciyi beslemek için bir besleme ve dozlama kutusu, kanca ayırıcıları, lastikler için ayırma hatları, bir konveyör köprüsü içeren ve oluklu yan duvarlara sahip bir düz bant konveyör, bir lastik taşıma sistemi veya ön ısıtıcı kulesi ve bir lastik kanalı teslim ettik.” diyor Lehmkühler “ Tabi ki farklı kontrol cihazları ile birlikte”. BEUMER Group ekibi montajı Şubat 2016’da başlattı. Uzmanlar, müşteri tarafından sağlanan elektrik kontrol sistemini entegre ettiler ve çelik yapı ve mekanikten sorumlulardı.
Düzenli olarak fırına

Tekerlekli yükleyiciler, atık lastikleri yavaşça toplama noktasından çıkarır ve besleme ve ayırma kutusunu besler. Bunu 140 metreküp hacimle yapar ki bu da bir vardiya için yeterli malzeme sağlayacak kadar büyüktür. Hareketli bir zemine sahiptir, hidrolik bir tahrik ile hareket ettirilen plaka kanatları, atık lastikleri besleme ve dozlama kutusunun çıkış tarafına taşır. Farklı yüksekliklere monte edilen fotoseller dolum seviyesini ölçer. Bir lastik boşaltma tarafına geldiğinde, kanca ayırıcısı tarafından devralınır. Daha sonra yukarı döner ve sürücü istasyonunda yön değiştirir. Lastik bir makaralı konveyöre düşer. Becker, “Kanca ayırıcı yalnızca makaralı konveyör bir serbest bırakma sinyali gönderdiğinde ve kanca ayırıcıdaki fotosel serbest olduğunda çalışmaya başlar.” şeklinde açıklıyor. Bu, lastiklerin üst üste düşmesini önler. Ek olarak, makaralı konveyöre düşme etkisi nedeniyle lastiğin içinde birikmiş olabilecek su kaybolur ve kirler çıkar. Bir kontrol cihazı, lastiklerin hasarlı olup olmadığını veya jantların hala üzerinde olup olmadığını tespit eder. Bu lastikler sistemden tahliye edilir.
“İyi” malzeme bir zamanlama makaralı konveyörden oluklu yan duvarlara sahip düz bantlı bir konveyöre taşınır. Bu her lastik için ayrı bir bölme sağlar. Konveyörün tahliye alanında bir transfer oluğu vardır. Oluk tasarımı sayesinde lastikler daima yönlendirilir.
Konveyör yanıcı malzemeyi şimdi ön ısıtıcı kulesine taşır. Bir ölçek, konveyör üzerindeki lastiğin ağırlığını belirler. Sonuç kontrol tarafından kaydedilir ve lastiklerin besleme regülasyonu için değerlendirilir. Lastikler, lastik kanalına giriş oluğundan girer. Kemerli bir oluk ve bir kılavuz plakası lastikleri yataydan dikey konuma getirir.
Lastikler, lastik kanalına tek tek girer. Döner fırın girişinde, ısı kayıplarını ve geri dönüşleri önlemek için kanatlı vanalardan sadece biri açıktır. “Önce üstteki açılır. Sonra kapanır ve alt kanatlı vana açılır.” diyor Lehmkühler. Basınçlı hava tankı, arıza durumunda tüm kanatların kapatılmasını sağlar.
Geleceğe hazır

Kurulum ve devreye alma önceden belirlenmiş süre içinde tamamlanmıştır. Taşıma kapasitesi saatte maksimum üç tona ulaşabilir, yani yaklaşık 700 lastik. Yeni sistem sayesinde, HeidelbergCement fırını sürekli bir akımda ve öncekinden daha hızlı bir şekilde yanıcı madde ile besleyebiliyor.